給水銅管安裝操作流程，符每步詳細講解

　　我廠提供的給水銅管安裝操作流程共有以下步驟：

　　銅管調直→切割→彎管→螺紋連接→法蘭連接→焊接→鎢極氬弧焊→預熱和熱處理→支架及管道穿墻安裝→補償器安裝→閥門安裝→高壓管道安裝→脫脂→試壓→管道油清洗

　　下面，每步為一主題詳細講解。

一、銅管調直

1、銅及銅合金管道的調直應先將管內充沙，然后用調直器進行調直； 也可將充砂銅管放在平板或工作臺上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調直。

2、調直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調直后應將管內的殘砂等清理干凈。

二、切割

1、銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧 - 乙炔焰切割。

2、銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機，但不得采用氧 -乙炔焰來切割加工。

　　夾持銅管的臺虎鉗鉗口兩側應墊以木板襯墊，以防夾傷管子。

三、彎管

　　銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱熔，因熱煨后管內填充物 （如河沙、松香等） 不易清除。一般管徑在 100mm 以下者采用冷彎，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm 以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的直邊長度不應小于管徑，且不少于 30mm。彎管的加工還應根據材質、管徑和設計要求等條件來決定。

1、熱煨彎

（1）先將管內充入無雜質的干細沙，并木錘敲實，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫出加熱長度的記號，應使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于 30mm。

（2）用木碳對管身的加熱段進行加熱，如采用焦炭加熱，應在關閉炭爐吹風機的條件下進行，并不斷轉動管子，使加熱均勻。

（3）當加熱至 400～500 ℃時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身上澆水冷卻。

（4）熱煨彎后，管內不易清除的河沙可用濃度 15%～20% 的氫氟酸在管內存留 3小時使其溶蝕，再用 10%～15% 的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在 120～150 ℃溫度下經 3 ～4 小時烘干。

2、冷煨彎

　　冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的 1 和 2. 隨后，當加熱至 540 ℃時，立即取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。

四、螺紋連接

　　螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的 標準 螺紋相當的外徑，才能得到完整的標準螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。連接時，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。

五、法蘭連接

1、銅及銅合金管道上采用的法蘭根據承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應按設計要求。一般管道壓力在 2.5MPa 以內采用光滑面鑄銅法蘭連接；當壓力在 6.4MPa 以內時采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應根據國家頒布的有關標準選用。公稱壓力在0.25MPa 及 6MPa 的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。

2、與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質量要求應與鋼管道的焊接一致。

3、當設計無明確規定時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。

4、法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號為 H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，則印記標記為： H6225-100。

5、活套法蘭

（1）管道采用活套法蘭連接時，有兩種結構：一種是管子翻邊，另一種是管端焊接焊環。焊環的材質與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環尺寸規格詳見化工部及原一機部法蘭標準。

（2）銅及銅合金管翻邊模具有內模及外模。內模是一圓錐形的鋼模，其外徑應與翻過管子內徑相等或略小。

　　為了消除翻邊部分材料的內應力，在管子翻過前，先量出管端翻邊寬度見表 1-62，然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結晶溫度以上，一般為 450 ℃左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內外模套上并固定在工作臺上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉后再敲平銼光，即完成翻邊操作。

（3）鋼管翻邊連接應保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑 ≤ 50mm，≯ 1mm ；公稱直徑 ≥ 50mm，≯ 2mm。

6、銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據輸送介質溫度和壓力選擇其它材質的墊片。

六、焊接

　　銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發（如鋅等）、易生成氣孔等不良現象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴格遵守焊接操作規程，不斷提高操作技術，才能獲得優質的焊縫。當設計無明確規定時，紫銅管道的焊接直采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧 -乙炔焊接。

1、為防止熔液流淌進入管內，焊接時宜采用以下幾種形式：

（1）管徑在 22mm 以下者，采用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長度 L=2～2.5D，D 為管徑）。但承口的擴張長度不應小于管徑，并應迎介質流向安裝。

（2）同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環的方法焊接。

2、坡口型式：當設計無明確規定時，對接焊應符合表 l-63 的規定。

3、組對： 應達到內壁脊平，內壁錯邊量不得超過管壁厚度的 10%，且不大于 1mm.不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應規定加工管子坡口。

4、坡口清理：坡口面及其邊緣內外側不小于 20mm 范圍內的表面，應在焊前采用有機溶劑除去油污，采用機械方法或化學方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應用同樣方法自理。

銅及銅合金酸洗操作條件見表 1-64。

5、焊接

（1）氣焊

　　焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“ HS201”（特制紫銅焊絲）、“ SH202”（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“ CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。

（2）手工電弧焊

　　a 銅的導電性強，施焊前要預熱（用氧 -乙炔預熱至 200 ℃以上），并用較大電流焊接。

　　b 銅的線膨脹系數大（比低碳鋼約大 50% 以上），導熱快（比低碳鋼約大 8 倍），熱影響區大，凝固時產生的收縮應力較大，因此裝配間隙要大些。

　　c 根據管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。參見表1-68 和表 1-66。

　　d 焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發和氧化，焊接電流強度應比紫銅小。由于鋅蒸發時易使人中毒，應選用在空氣流通的地方施焊。

　　e 銅在焊接時應采用直流電源反極性接法（工件接負極）。

　　f 焊接后趁焊件在熱態下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應力，使金屬組織致密，改善機械性能。

（3）釬焊

　　釬焊強度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的 6～8 倍。管子的公稱直徑（ D）小于 25mm 時，搭接長度為（ 1.2～1.5 ） D（ mm ）。

　　釬焊后的管件，必須在 8 小時內進行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%～15% 的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。

（4）鎢極氬弧焊。

七、鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護熔池，以獲得高質量的焊接接頭。

1、使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧元素的焊絲，如 HS201 、HS202 ；如使用不含脫氧元素的焊絲，如 T2 牌號，需要與銅焊熔劑 CJ301 同時使用。

2、點焊定位：點固焊的焊縫長度要細而長（ 20 ～30mm ），如發現裂紋應鏟掉重焊。

3、紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。

4、操作時，電弧長度保持在 3 ～5mm 、8～14mm. 為保證焊縫熔合質量，常采用預熱、大電流和高速度進行焊接。壁厚小于 3mm，預熱溫度為 150～300 ℃；壁厚大于3mm，預熱溫度為 350～500 ℃；寬度以焊口中心為基準，每側不小于 100mm. 預熱溫度不宜太高，否則熱影響區擴大，勞動條件也差。

5、紫銅鎢極氬弧焊參數如表 1-67。

6、焊接時應注意防止 “夾鎢 ”現象和始端裂紋。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，涼一涼再焊。

八、預熱和熱處理

　　除以上各條中提及的要求外：

1、黃銅焊接時，其預熱溫度為：壁厚為 5～ 15mm 時，為 400～500 ℃；壁厚大于 15mm 時，為 550 ℃。

2、黃銅氧 -乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側為 150mm。

3、黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度： 消除應力處理為 400 ～450 ℃；軟化退火處理為 550～600 ℃。管道焊接熱處理，一般應在焊接后及時進行。

九、支架及管道穿墻：支架安裝應平整牢固，間距和規格應符合 規范 和設計要求。管道穿過墻壁及樓板時應加鋼套管，套管內填塞麻絲。

十、補償器安裝

　　安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于 100mm，其它技術要求按有關章節要求進行。

十一、閥門安裝

1、安裝前，應仔細檢查核對型號與規格，是否符合設計要求。檢查閥桿和閥盤是否靈活，有無卡阻和歪斜現象閥盤必須關閉嚴密。

2、安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門試驗規定如下：

（1）低壓閥門應從每批（同制造廠、同規格、同型號、同時到貨）中抽查 10%，至少一個，進行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查 20%，如仍有不合格則需逐個檢查。

（2）高、中壓閥門和輸送有毒 （有毒、刷毒物質的規定見國家勞動總局頒發的 《壓力容器安全監察規程》）及甲、乙類火災物質（見《建筑設計防火規范》）的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。

（3）閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行，當工作介質為輕質石油產品或溫度大于 120 ℃的石油蒸餾產品的閥門，應用煤油進行試驗。

（4）閥門的強度試驗應按下列規定進行：

　　a 公稱壓力小于或等于 32MPa 的閥門其試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍。

　　b 公稱壓力大于或等于 32MPa 的閥門其試驗壓力按表 1-68。

　　c 試驗時間少于 5 分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。

（5）除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在不能夠確定公稱壓力時，也可用 1.25 倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公積壓力小于或等于 2.5MPa 的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過表 1-69 的滲漏量。

（6）公稱壓力小于 1MPa，且公稱直徑大于或等于 600mm 的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印方法對閘板密封面進行檢查，按合面應連續。

（7）對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統試驗時進行。

（8）嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗。

（9）合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質。合金鋼及高壓閥門每批取 10%，且不少于一個，解體檢查閥門內部零件，如不合格則需要逐個檢查。

（10）解體檢查的閥門質量應符合下列要求：

　　a 合金鋼閥門的內部零件進行光譜分析，材質正確；

　　b 閥座與閥體結合牢固；

　　c 閥芯與閥座的結合良好，并無缺陷；

　　d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；

　　e 閥杯無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷；

　　f 閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。

（11）閥件檢查工序如下：

　　a 拆卸閥門（閥芯不從閥桿上卸下）；

　　b 清洗、檢查全部零件并潤滑活動部件；

　　c 組裝閥門，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動部件是否靈活好用；

　　d 修整在拆卸、裝配時所發現的缺陷；

　　e 要求斜體閥門必須達到（9）（10）的要求。